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电磁加热器厂家

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电磁加热器行业知识

讲讲什么是电磁加热器

文章来源:人气:31发表时间:2018-03-05 09:22:55

    关于电磁加热器大家真的有了解过吗?那么电磁加热器又是什么样子的呢?不清楚的不要紧,下面就跟随着小编来去探讨一下吧。



  电磁加热器是一种利用电磁感应原理将电能转换为热能的装置。电磁控制器220V,50/60Hz的交流电整流变成直流电,再将直流电转换成频率为20-40KHz的高频高压电,高速变化的高频高压电流流过线圈会产生高速变化的交变磁场,当磁场内的磁力线通过导磁性金属材料时会在金属体内产生无数的小涡流,使金属材料本身自行高速发热,从而达到加热金属材料料筒内的东西。


  现阶段市场上的塑胶机械所用的加热方式普遍为电热圈加热,通过接触传导方式把热量传到料筒上,只有紧靠在料筒表面内侧的热量才能传到料筒上,这样外侧的热量大部分散失到空气中,存在着热传导损失,并导致环境温度上升。另外电阻丝加热还有一个缺点就是功率密度低,在一些需要温度较高的加热场合就无法适应了。


  电磁加热技术是通过电磁感应原理使金属料筒自身发热,并且可以根据具体情况在料筒外部包裹一定厚度的隔热保温材料,这样就大大减少了热量的散失,提高了热效率,因此节电效果十分显著,可达30%~75%。因为电磁加热圈本身并不发热,而且是采用绝缘材料和高温电缆制造,所以不存在着像原电热圈的电阻丝在高温状态下氧化而缩短使用寿命的问题,具有使用寿命长、升温速率快、无需要维修等优点,减少了维修时间,降低了成本。现已被广大的塑料制品企业使用,大大的降低了企业的生产成本。


此文关键词:电磁加热器
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    永磁直流力矩设计讨论

      发布时间:2018-03-12 03:25

      ,片间电压就可降低多少分之一。同时换向电感则会按四分之一关系降低,这不但可以防止电位差火花,也可减小换向元件的电抗电势,减小换向火花。一举两得,不会顾此失彼,恶化电机性能。

      减少磁极对数降低片问电压则不然。我们知道,一台制造好的直流电动机,每一个元件承受的电压是固定的,而直流力矩电动机由于采用的是单波绕组,每两个相邻换向片之间,有多少对磁极,就串联了多少个元件。故片间电压随磁极对数的增加而增大,随磁极对数的减少而降低。

      在刃(磁直流力矩电动机设计中,为防止电位差火花,常采用减少极对数的方法来降低片间电压。但此法降低片间压并不显著,即使极对数减少一半,片间电压也才降低二分之一。而大幅度减少极对数的结果,会给电机设计带来诸多困难:一是电枢端部尺寸成倍增加,铜耗增大,由此引起电机常数减小。二是电枢轭磁密成倍增大,极对数减少一半,电枢轭磁密则增大一倍,由此造成电枢轭饱和,漏磁增大,铁损增加,电机常数也会减小。同时,极对数减少一半,线圈几何尺寸会增大一倍,而线圈电感是与几何尺寸成正比的,由此使换向元件电抗电势增加,反而对换向不利。例如一种永磁直流力矩电动机,原性能实测参数为:U=110 v,n。=970r/min,I0=O.57 A,L=3 2 mH,Ra=2.45,4.5 A连续堵转转矩Tk=4.88 Nm。设计参数为P=lO,线,气隙碰密B=O.69 T。由于片间电压稍高,采用减少极对数的方法降低片间电压,极对数减少一半,P=5,设计参数不变,变极后测得的电机性能参数为:u=110 V,n。=1 077 r/mm,L=O 95 A,L=8 2 mH,Ra=4 25n,4 .5 A连续堵转转矩巩=4 38 Nm。比较前后两组数据,可蹦看出,减少极对数后,损耗增大了,矗由原来的0.57A变大为O.95 A;电机常数减小了,由原来的0.70 Nm//w减小为O 47 N.m,.故4.5 A的连续堵转转矩Tk由4.88 Nm减小为4.38 Nm,因电枢电感L=3.2 mH已增大到8.2 mH,换向火花较大,必然对换向不利。

      如果该电机采用虚槽法降低片问电压,则不会影响原电机性能,又可显著降低片间电压。但采用虚槽法对单波绕组的直流力矩电动机来说也有一定难度,即单波绕组无论是实槽还是虚槽,其槽数都必须是奇数,否则下线无法进行。若一个实槽中采用3个虚槽,下线可行,但工艺难度又增加;若一个实槽中采用2个虚槽,对降低片问电压和减小换向电感都有利,但又犯了单波绕组不允许偶数虚槽的大忌。如上面举例电机,实槽数臣=11l,若一个实槽采用2个虚槽,则总虚槽数Kj=222。这里尽管实槽数为奇数,但一个实槽变两个虚槽后,总虚槽数则变为偶数。这对叠绕组电机来说,下线不成问题;而对单渡绕组的力矩电动机来说,下线有困难。那么,虚槽既然对降低片问电压,减小换向元件电感有好处,采用两倍偶数虚槽是否就根本不行呢?回答是也不尽然。若将虚槽数222变为221,下线就不成问题了。只不过这里作一点小小的牺牲,其中109个实槽中上下层放4个元件边,2个实槽上下层放3个元件边。这一点变化虽然对支路对称性及反电势有微小影响,但对电机总的性能来说,影响不大。经此变化,原线变为22l,设计参数不变。这样,既保持了原电机性能不变,又可降低片间电压,减小换向电感。2极对数p,电枢槽数K,元件匝数Nl,极弧系数,电枢外径D,电枢铁心长度L,气隙磁密B。等参数对永磁直流力矩电动机的性能影响很大,能否从物

      Ke为永磁直流力矩电动机简化的反电势系数计算公式,用该公式阐述上述参数对电机眭能的影响非常方便。对于极对数p,p对永磁直流力矩电动机的反电势系数Ke没有影

      响,所以极对数P也就不会影响直流力矩电动机以及直流电动机的转速及转矩。但极对数P对永磁直流力矩电动机的转矩波动影响较大。极对数越少,每极下的元件数会越多,转矩波动则越小;反之,极对数越多,每极下的元件数会越少,转矩波动会越大。另外,极对数少,线圈几何尺寸大,换向电感大,换向不好。反之,极对数多,线圈几何尺寸小,

      电感小,换向好。其次电枢槽数臣越多,可放导体数越多,所以反电势系数疋越大。K。越大,同一电压的空载转速越低,堵转转矩越大。也就是说,K越多,电机空载转速越低,堵转转矩越大。元件匝数,越多,有效导体数越多,所以E越大。耳越大,同一电压下的空载转速越低,堵转转矩越大。也就是说,N1越多,电机空载转速越低,堵转转矩越大。极弧系数越大,气隙磁通越大,所以K越大。故越大,电机空载转速越低,堵转转矩越大。电枢外径D越大,槽中导体运动的线速度v越大,所以反电势系数疋越大。故D越

      大,电机空载转速越低,堵转转矩越大。电枢铁心长度L越长,导体切割磁场的有效长度越长,所以Ke越大。故L越长,电机空载转速越低,堵转转矩越大。故上趣长,电机空载转速越低,堵转矩越大。气隙磁密B越高,气隙磁通越大,所以酶越大。故B越高,电机空载转速越低,堵转转矩越大。从公式中可以看出,上述参数都与直流力矩电动机的反电势系数监,成正比,而Ke又与电机的空载转速成反比,与堵转转矩成正比。所以用反电势系数计算公式阐述参数对永磁直流力矩电机性能参数影响的物理概念,形象又简洁,容易理解。

      永磁直流力矩电动机是一种只有一个并联支路数=1的多元件串联单波绕组电机。某一元件短路几匝或某片间短路几个元件,对总的电枢电阻来说影响并不大,故敏感度较差=通过测量总电枢电阻的大小来判断电机是否有匝问短路和片间短路,这是根本不行的。那么是否可以通过测量~个大节距内的片间电阻(一个节距片间电阻便把所有元件的电阻包括进去了)来判断呢?我们认为用此法判断匝间短路也是不行的,而判断片间短路可行。因厩间短路电阻变化微小,一般不会影响片间电阻变化,所以无法判断。而片间短路理论上会使两片间电阻为零,所以可以判断。下面以两台水磁直流力矩电动机为例说明。一台为匝间短路,测得该电机一个节距内的11个片间电阻分别为3.7、3.6 、3.6、3.7、3.7、3.7、3.6、3.6、3.6 、3.7 、3.7 。从这些电阻数据上,要判断出该电机是否有匝间短路现象很困难,因测量时的接触电阻也会变化O .l。另一台为片间短路,测得该电机一个节距内11个片间电阻中lO个为17.2,1个为3.7,可以判断3.7 点为片间短路。理论上片问短路短路点电阻应为零,这里为何不为零因片间短路一般由焊锡颗粒或铁渣引起,会产生一定大小的接触电阻,这也是片间短路对电枢电阻变化不敏感的原因之一。

      而匝间短路与片间短路对电枢电感影响则不一样。原因是匝间短路与片间短路的短路环具有降低铁心等效磁导率的作用,所以即使短路一匝,从电枢电感变化上也可敏感地反映出来。另外,出现匝间短路与片间短路,等效于绕组匝数减少,电感与匝数的平方成正比,所以出现匝间短路与片问短路,也可以从电枢电感变化上反映出来。实践中正是这样,出现匝间短路或片间短路的电机,电枢电感明显比正常电机更小,空载电流更大。生产中,匝间短路无返修价值,片间短路有返修价值。为了减少损失,可用测片问电感的方法鉴别是匝间短路还是片间短路。正常电机的一个节距的所有片间电感相等;而有匝问短路的电机,一个节距内大部分片间电感较大且相等,少数片间电感较小,但差距不大。如前面匝间短路电机,一个节距内9个为O 93 mH,另三个为O .66 mH,O .71 mH,O.59 mH:有片间短路的电机,一个节距内只一个片间电感近似为零,其余所有片间电感较大且相等。如前面片间短路电机,一个节距内10个片间电感4 6mH,一个为O.04 mH。后经排除故障,电机合格。可见电感对匝间短路与片问短路较敏感。

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